近日，蘇州震綸棉紡有限公司粗細聯(lián)項目改造的第二條生產(chǎn)線投運，震綸棉紡也由此成為蘇州首家完成粗細聯(lián)項目改造的公司。今年4月，震綸棉紡投資1000多萬元，對廠內(nèi)兩條生產(chǎn)線進行改造，通過產(chǎn)業(yè)升級降低人力成本，提高勞動效率，目前該公司萬錠用工已從原來的近70人縮減到20人以下。

　　 在傳統(tǒng)觀念里，棉紡產(chǎn)業(yè)是勞動密集型產(chǎn)業(yè)，是在漫飛的棉絮里“靠腳走出來、靠手做出來的”。但記者走進位于吳江震澤的震綸棉紡生物質(zhì)再生纖維材料智能車間，這里卻是另外一番景象：寬敞整潔的車間恒溫恒濕，一臺臺高速運轉(zhuǎn)的機器不知疲倦地“忙碌”。僅在個別工序上，有寥寥幾個工人在巡視并進行簡單操作。

　　震綸棉紡副總經(jīng)理黃建香介紹，在紡紗過程中，從清花到出成品的六個工序里，工作最繁重的是將粗紗工段的半制品——滿筒粗紗取出，并運輸?shù)郊毤喒ざ�。改造以前，一個熟練的粗紗擋車工每班要落拔滿筒粗紗近5噸，彎腰5000多次。如今，依靠全自動落紗粗紗機，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量將全部“歸零”。而且，通過全自動落紗粗紗機與粗紗輸送系統(tǒng)的配套使用，真正實現(xiàn)了粗細聯(lián)，能把不同品種的滿筒粗紗精準定向輸送到生產(chǎn)不同品種的細紗機臺上。

　　改造升級傳統(tǒng)紡紗項目，不僅減輕了工人勞動強度，還大幅提升了機器生產(chǎn)效率、穩(wěn)定了產(chǎn)品品質(zhì)。震綸棉紡副總經(jīng)理顧志明介紹，原先粗紗機每次落紗停機時間為15至20分鐘，現(xiàn)在縮短為2至3分鐘，單機臺生產(chǎn)效率從85%提升至95%左右。同時，通過加裝粗紗智能輸送系統(tǒng)，有效避免了半制品粗紗在送往細紗工序時容易出現(xiàn)的人為送錯機臺、油污污染和磨毛損傷等問題，進一步加強了產(chǎn)品質(zhì)量管控。

　　“棉紡不是高端產(chǎn)業(yè)，但一定要做產(chǎn)業(yè)高端�！闭鹁]棉紡董事長沈培榮說，2006年至今，他們在產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級、設備技術改造方面的總投資已超過15億元，做到生產(chǎn)過程100%自調(diào)勻整和在線檢測，確保產(chǎn)量、質(zhì)量一致性，實現(xiàn)了紡紗生產(chǎn)連續(xù)化、自動化、智能化。目前，震綸棉紡已建成省級智能制造示范車間3個、智能制造示范標桿車間1個，在行業(yè)內(nèi)樹立了用現(xiàn)代科技改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的典范。