內(nèi)衣產(chǎn)品使用的抗菌消臭材料，大部分是從金屬離子或化工原料中提取的。這些材料在抗菌的同時，往往對人體有一定的危害性，多次洗滌后產(chǎn)品性能還會減弱。能否從對人體更有益的天然物品中提取這種材料呢？
“我們從蝦蟹殼中提煉出一種名為殼聚糖的成分，制作成殼聚糖纖維混紡面料�！�10月13日，青島即發(fā)集團股份有限公司（以下簡稱即發(fā)）新材料研發(fā)工程師衣宏君告訴記者，他們所研發(fā)的“海洋生物殼聚糖纖維”就是從海洋生物中提煉的抗菌消臭功能性材料。
作為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，紡織業(yè)一度被打上技術(shù)含量低的標簽。始建于1955年的即發(fā)，從一家紡織品小作坊發(fā)展為年銷售收入過百億元的民營紡企“航母”，成為中國針織行業(yè)領軍企業(yè)和青島紡織服裝行業(yè)鏈主企業(yè)。憑借技術(shù)創(chuàng)新，它正一步步顛覆人們對這個產(chǎn)業(yè)的認知。正如即發(fā)董事長楊為東所言，高新技術(shù)不應特指某些產(chǎn)業(yè)，通過持續(xù)科技創(chuàng)新和跨界融合，在傳統(tǒng)紡織服裝行業(yè)中同樣可以成長出高新技術(shù)企業(yè)。
材料創(chuàng)新和面料創(chuàng)新
據(jù)介紹，“海洋生物殼聚糖纖維”是從自然界生物中提煉的具有抗菌消臭、止血促愈合功能的纖維材料，具有良好的生物安全性和生物相容性，曾獲國家科學技術(shù)進步獎二等獎。
經(jīng)過紡紗、織布、定型、染色 等工藝流程制成的殼聚糖纖維面料，其功能性和舒適性優(yōu)于棉類制品，可與羊絨和絲綢媲美，對大腸桿菌、金黃色葡萄球菌和白色念珠菌的抑菌率達7A級。
“殼聚糖纖維目前已經(jīng)廣泛應用于醫(yī)用敷料、紡織服裝、軍用物資等領域�！币潞昃榻B，海洋生物殼聚糖纖維制成的非織造布尤其在醫(yī)用敷料領域得到廣泛應用，與傳統(tǒng)棉紗布相比，其止血止疼性能顯著，可以吸收滲液呈凝膠狀，清創(chuàng)不粘連，為創(chuàng)面保持濕潤的良好愈合環(huán)境，縮短愈合時間。
不僅僅是蝦蟹殼。在即發(fā)，秸稈、陳糧玉米，甚至礦泉水瓶，皆被研發(fā)用作新型纖維材料。
隨著人們生活水平的提高，對穿著提出更高的要求，綠色、環(huán)保的面料越來越受到青睞。即發(fā)智能紡紗工廠主要生產(chǎn)高端、差別化、多功能纖維材料紗線，填補了青島市新型纖維紗線生產(chǎn)空白。
對紡織行業(yè)而言，材料是根本，面料是關(guān)鍵。即發(fā)長期致力于環(huán)保綠色可持續(xù)發(fā)展以及新型功能性紡織材料、技術(shù)、裝備的開發(fā)應用工作，每年開發(fā)的新面料就達1000多種，開展的創(chuàng)新項目近百項。
智能制造織就高端產(chǎn)品
1公斤200英支的紗線能有多長？即發(fā)智能紡紗工廠給出的答案是：相當于從即墨到濟南的距離——約345公里。隨著紗線越來越細，這個距離還在不斷拉長。
“從50英支、60英支，到100英支、200英支，甚至300英支，棉紗越細，意味著品質(zhì)越高，做出來的衣物體感及舒適度就越好�！痹诩窗l(fā)龍山工業(yè)園高端纖維展示廳，集團副總經(jīng)理萬剛指著一款200英支的紗線說，這些高檔紗線已應用于多個高端服裝品牌。
高端產(chǎn)品來自智能制造。走進即發(fā)智能紡紗工廠，200多臺設備轟鳴運轉(zhuǎn)，除個別關(guān)鍵環(huán)節(jié)外，紡織設備前幾乎看不到工人的身影。在這里，從原材料進場到產(chǎn)品入庫，均由數(shù)字化設備和自動吊掛系統(tǒng)完成。
萬剛表示，該項目實現(xiàn)了全程智能化，應用大數(shù)據(jù)、人工智能、5G等新型信息技術(shù)，通過與海爾卡奧斯工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺的聯(lián)合開發(fā)，建立了智能制造執(zhí)行系統(tǒng)，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程的實時調(diào)度、生產(chǎn)效率和車間環(huán)境的實時監(jiān)控、產(chǎn)品質(zhì)量的在線檢測，每萬錠紗線用工人數(shù)從50人減少到10人。
依靠科技創(chuàng)新，即發(fā)從一個傳統(tǒng)的勞動密集型企業(yè)，轉(zhuǎn)型升級為創(chuàng)新引領、數(shù)字賦能的國家級制造業(yè)單項冠軍示范企業(yè)。2024年，該集團實現(xiàn)產(chǎn)值123.86億元，同比增長7.53%。與此同時，即發(fā)在青島拉動上下游配套企業(yè)超450家，本地配套率達50%以上。
作為中國近代紡織工業(yè)的重要發(fā)祥地之一，青島紡織服裝產(chǎn)業(yè)底蘊雄厚，擁有規(guī)上企業(yè)（不含紡織機械）316家，涌現(xiàn)出即發(fā)、酷特智能、雪達等一批在國內(nèi)外具有較高知名度和影響力的龍頭企業(yè)。在這些龍頭企業(yè)的引領示范下，借助數(shù)字化這臺“智能織機”，青島紡織服裝產(chǎn)業(yè)正在“織”就新藍圖。
一次“豪賭”拿下話語權(quán)
即發(fā)龍山工業(yè)園里，一個足有兩層樓高的罐體格外引人注目�！翱蓜e小看了它，里面儲有30噸液態(tài)二氧化碳，可以循環(huán)利用，是無水染色介質(zhì)�！比f剛表示，在這里，二氧化碳儲存罐代替了傳統(tǒng)的污水處理廠和蓄水池。以建設1萬平方米的廠區(qū)為例，可節(jié)省三分之一的土地面積。
紡織工業(yè)是我國國民經(jīng)濟與社會發(fā)展的支柱產(chǎn)業(yè)，也是工業(yè)行業(yè)廢水排放大戶。數(shù)據(jù)顯示，傳統(tǒng)水染平均每染1噸紡織品大約需要消耗100噸淡水資源，且染色過程產(chǎn)生的廢水等處理成本較高。水資源的消耗和污水的排放成為制約全球紡織業(yè)發(fā)展的公認難題。
無水染色技術(shù)是利用二氧化碳為染色介質(zhì)，在超臨界條件下，將染料溶解并滲入纖維孔隙，使染料快速均勻地染到織物上。該技術(shù)不用一滴水，不用化學助劑，自然也無廢水排放。這一技術(shù)理論，最早是20世紀80年代末由德國科學家提出來的。
萬剛坦言，無水染色技術(shù)的研發(fā)，可以說是即發(fā)研發(fā)投入最大、耗時最長的一次“豪賭”。
2014年，即發(fā)便著手開展以企業(yè)為主體的超臨界二氧化碳無水染色產(chǎn)業(yè)化技術(shù)的研究與應用工作。多年來，在青島市紡織產(chǎn)業(yè)清潔生產(chǎn)智庫聯(lián)合基金、山東省重大科技創(chuàng)新工程、青島市重點研發(fā)計劃等項目的支持下，即發(fā)累計投入研發(fā)資金1億余元，先后攻克了關(guān)鍵部件、工藝、裝備等難題，完成了小試、中試和產(chǎn)業(yè)化示范線建設。
2023年，該產(chǎn)業(yè)化示范線經(jīng)中國紡織工業(yè)聯(lián)合會鑒定，總體技術(shù)達到國際領先水平。該技術(shù)成果將引領全球聚酯纖維綠色印染技術(shù)的發(fā)展，支撐我國從紡織大國到紡織強國邁進。
按照目前我國聚酯纖維年產(chǎn)量1%應用超臨界二氧化碳無水染色計算，將直接實現(xiàn)年減排紡織廢水5000余萬噸。即發(fā)在建設超臨界二氧化碳染色方面已取得的產(chǎn)業(yè)化進展和科研成果，使得我國紡織綠色制造在世界上享有了相當?shù)脑捳Z權(quán)。
據(jù)了解，無水染色技術(shù)較傳統(tǒng)水染用水減少100%，用鹽減少100%，化學品消耗減少73%，染色時間縮短55%，整體環(huán)境足跡降低49%。
即發(fā)同步研制了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的聚酯筒子紗超臨界二氧化碳無水染色整套裝備，年產(chǎn)能達1000噸。
“未來，公司將通過多種模式渠道加快項目的產(chǎn)業(yè)化應用�！比f剛表示，將依托公司完整的紡織服裝產(chǎn)業(yè)鏈，實現(xiàn)整體技術(shù)自我轉(zhuǎn)化應用，開發(fā)無水染色紡織服裝新產(chǎn)品，實現(xiàn)新增長；通過專利許可、技術(shù)服務指導、技術(shù)可行性驗證等方式，加快項目發(fā)展。同時，在專用染料和染色機理研究方面繼續(xù)開展產(chǎn)學研合作，夯實該項目技術(shù)產(chǎn)業(yè)化的理論基礎。
